Conocidos por ser asequibles y fiables, los Dacia también son ampliamente reconocidos por estar construidos con piezas robustas. 

No es inusual ver coche Dacia Logan y Duster con unos cientos de miles de kilómetros en el medidor. Esta reputación no se debe a la pura suerte. La longevidad de los autos Dacia (todavía) sigue siendo un secreto bien guardado conocido solo por aquellos en los dos laboratorios ubicados en el Centro Técnico Titu. Situado a 45 minutos al noroeste de Bucarest, Rumanía, los ingenieros de Dacia someten las piezas interiores y exteriores de todos los modelos a pruebas rigurosas para comprobar su calidad y resistencia. ¿Por qué? Para garantizar a los clientes que su automóvil puede resistir las pruebas del tiempo. ¿Cómo? Envejecimiento acelerado. Sumérjase en el mundo único dentro de los laboratorios.

¿Cómo puede garantizar a los conductores que un automóvil nuevo se mantendrá en óptimas condiciones durante los próximos años, e incluso después de unos cientos de miles de millas?

Para Dacia, la respuesta a esa pregunta está en Titu, donde cada año se realizan miles de pruebas para comprobar la resistencia de las piezas plásticas y metálicas utilizadas en sus modelos Sandero, Duster y Jogger. Dos laboratorios equipados con numerosas herramientas de envejecimiento y corrosión para simular las diferentes formas en que se utilizan los vehículos y las diversas condiciones climáticas reales que pueden encontrar los conductores. Experimentos únicos que Nicoleta y Simina han estado realizando durante años como líderes de proyectos de laboratorio.

Según Nicoleta, especialista en envejecimiento de polímeros en el Centro Técnico de Titu: “Gracias a los métodos de prueba creados en los laboratorios del Centro Técnico Titu, podemos garantizar que las piezas utilizadas en los vehículos Dacia son de primera calidad.”

Bievenidos a Titu 

El Centro Técnico Titu se encuentra cerca de Bucarest. En el corazón de la campiña rumana el complejo ultramoderno que se inauguró en 2010. 600 personas, 350 hectáreas de áreas de prueba y una red de pistas al aire libre: los ingredientes clave para garantizar el nivel de calidad que uno espera en el último Dacia. vehículos Dentro del centro se encuentran dos laboratorios dedicados a la durabilidad del material donde cada modelo se somete a una gama de pruebas de envejecimiento acelerado. En solo unas pocas semanas, las pruebas reflejan años de envejecimiento en la vida real y diversas condiciones climáticas. Luego, expertos apasionados analizan de cerca cada muestra de cada material. ¡Disfruta del recorrido!

3.000 horas bajo el sol 

Primera parada del recorrido: el centro de durabilidad de polímeros y fluidos. Incluidas en la gama de piezas probadas están las hechas de plástico. Moldeados y moldeados en multitud de formas, los plásticos son un componente principal del interior de los automóviles: salpicadero, caja de cambios, puertas… ¡está en todas partes! No hace falta decir que si el automóvil usa plástico de mala calidad, una gran parte de todas las piezas inevitablemente se deteriorarán con el tiempo.

Inaugurado en 2017, el laboratorio alberga a Nicoleta, quien analiza el impacto que las condiciones atmosféricas y los diferentes usos de los vehículos pueden tener en la apariencia y calidad de las piezas. Por ejemplo, los rayos UV, el calor y el mal tiempo pueden hacer que las piezas de plástico se decoloren, se decoloren o incluso pierdan su brillo original.

Todos los días, en las cámaras de prueba del laboratorio, se exponen numerosas muestras a los rayos UV durante un máximo de 3.000 horas en total. Las piezas están expuestas a niveles de radiación como los que soportarían durante varios años de exposición al sol. Las muestras también pasan varias semanas en cámaras climáticas que recrean condiciones extremas de temperatura y humedad, que van desde -40°C a +100°C.

El objetivo es probar cómo resisten las piezas en todos los entornos. Una vez que se han puesto a prueba en las cámaras de prueba, se analizan y se comparan con una muestra de control sin envejecer.

El simple uso de un automóvil también puede tener un impacto negativo en la apariencia de las piezas de plástico. Una bicicleta, las llaves o un anillo, por ejemplo, pueden causar daños que dejarán marcas duraderas en la carrocería o el interior del automóvil. Como tal, todos los plásticos se someten a pruebas de rayado. En términos concretos, un tornillo de metal se raspa varias veces a lo largo y ancho de las muestras seleccionadas. Los arañazos, que son inevitables, deben ser superficiales y no alterar las propiedades del plástico.

Con el tiempo, las piezas también pueden torcerse, curvarse o incluso romperse. Y así, se utiliza una máquina de tracción en el laboratorio de durabilidad de polímeros y fluidos para estirar el plástico para probar su punto de ruptura. Solo los materiales que pasan todas las pruebas se utilizan en la producción final.

METAL A PRUEBA DE CORROSIÓN

Inaugurado en 2015, el centro de corrosión es el segundo laboratorio único en Titu. Todas las piezas metálicas se someten a procesos de cribado en la cámara de corrosión acelerada. La pintura protege las partes metálicas de los autos nuevos, pero un accidente o rasguño que daña la pintura y expone el metal debajo significa un mayor riesgo de corrosión.

Simina, directora de proyectos de corrosión: “Los clientes pueden eventualmente rayar su automóvil, por lo que debemos asegurarnos de que la corrosión sea superficial y no se propague. Realizamos cerca de 2.000 pruebas al año para garantizar la calidad de las piezas metálicas que utilizamos.”

Además de muestras pequeñas, también se prueban piezas enteras como el capó, el portón trasero, las puertas y la placa del chasis. También se ponen a prueba piezas cromadas y galvanizadas como tambores y discos de freno, tornillería y emblemas. Se sumergen en la cámara de corrosión donde se exponen a condiciones climáticas extremas con variaciones en la composición de la temperatura, la humedad y la calidad del aire. Al salir de esta cámara, se analiza la corrosión alrededor de los rayones mediante un sistema de puntuación finamente ajustado.

Además de simular las condiciones climáticas naturales, las pruebas se utilizan para analizar cómo los productos químicos afectan la carrocería. Se encuentra junto a la cámara de corrosión y se utiliza una prueba específica para exponer las piezas metálicas a productos químicos como el líquido limpiaparabrisas o el anticongelante salino.

Las pruebas restantes se llevan a cabo en otra habitación más adelante en un pasillo en las cámaras de grava. El método, que se explica por sí mismo, consiste en rociar piezas con grava a alta presión para determinar el daño que puede causar a la carrocería metálica del automóvil. Pintura, cromado, zincado… cada capa de protección es evaluada para asegurar que los vehículos cumplen con los más altos estándares de calidad.

Solo una vez que se ha superado con éxito la batería completa de exámenes, las piezas y los materiales se aprueban y se permite que se utilicen en los vehículos nuevos de Dacia, para que todos los propietarios puedan alcanzar la marca del millón de kilómetros con la cabeza en alto.

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